动力电池下游需求持续增加 大族激光多项技术助力锂电行...

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动力电池下游需求持续增加 大族激光多项技术助力锂电行业提质降本
2019年9月17日，由工业和信息化部与国家发展和改革委员会共同主办的第21届中国国际工业博览会在国家会展中心（上海）盛大开幕。本届博览会以“智能、互联——赋能产业新发展”为主题，共吸引来自27个国家和地区的2600多家企业积极参展。大族激光新能源装备事业部作为锂电整线智能制造整体解决方案提供商受邀出席本次盛会，并展出多款动力电池的各类加工样品，现场嘉宾可以通过参观样品和现场技术交流，了解大族激光新能源装备事业部的新技术、新装备。

对于新能源装备供应商来说，唯有不断的技术创新，才能满足电池厂对新工艺、新技术孜孜不倦地追求。目前大族激光新能源装备事业部（以下简称：大族激光）研发生产的锂电池顶盖激光封口焊接技术已经发展到了3.0时代。在本次博览会上，大族激光参展团队为现场嘉宾重点介绍了方形铝壳电芯模组pack自动化组装系统、双芯并联电芯自动装配系统、全自动软包模组智能生产系统、铝壳模组自动智能组装整线系统等多款项目解决方案。
大族激光展会负责人首先为观众们介绍了方形铝壳电芯模组pack自动化组装系统，展会负责人表示，该自动线旨在实现从方形铝壳电芯到模组再到PACK箱的自动智能化组装生产，以提高产品品质一致性，提升企业自动化水平，较少人工，对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理。
本自动化组装线包含电芯自动上料及传送、电芯扫码、OCV、厚度检测、电芯自动包膜、电芯自动清洗，涂胶与预堆叠、模组端板与隔板自动上料及涂胶、电芯机器人堆叠、模组整平与预压紧、模组压紧及自动打扎带、模组端板打码，扫码数据绑定、模组BUSBAR焊前CCD定位与电芯极性检测、线束集成板安装、BUSBAR自动压紧与焊接、模组耐压与绝缘检测、模组机器人下料及模组装PACK箱、模组缓存线、PACK空箱上料自动输送线、PACK箱自动输送线、PACK箱模组连接片焊接、PACK箱人工检测滚筒线、PACK箱下线以及整线MES系统等工作单元。

方形铝壳电芯模组pack自动化组装系统
在介绍完自动化组装系统后，大族激光展会负责人为现场观众展示了双芯并联电芯自动装配系统。展会负责人指出，此设备用于将方形铝壳动力电池自动组装、检测，具有电芯称重、Hi-pot短路测试、A/B芯极耳预焊、A/B芯极耳裁切、裁切后除尘、引片自动上料、A/B电芯配对、引片与极耳超焊、盖板自动上料、盖板激光焊接、焊后除尘、焊后贴保护胶、A/B芯合芯、极耳折弯、装保持架、融底垫片、包PP膜、装外壳、盖板对盖预点焊等功能组成，可达6PPM/Min。

双芯并联电芯自动装配系统
紧接着，大族激光展会负责人为观众们讲解了全自动软包模组智能生产系统，负责人表示，全自动软包模组智能生产系统主要用于用于软包电池模组自动化生产整线，它集成了电芯处理段、模组组装及焊接段、PACK组装段等主要三大阶段，可以实现软包模组电池电芯处理，小单元模块焊接，模块堆叠再到模组组装焊接和产品搬运及物流等一整套工序。

全自动软包模组智能生产系统
最后，大族激光展会负责人为观众们展示了铝壳模组自动智能组装整线系统，展会负责人表示，该自动线旨在实现铝壳方形模组自动智能化组装生产，以提高产品品质一致性，提升企业自动化水平，较少人工，对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理，实现方形铝壳模组组装自动智能化。
目前，铝壳模组自动智能组装整线系统包含有电芯自动托盘上料、电芯扫码检测、电芯智能配方上料、自动贴绝缘胶、电芯堆叠、模组自动组装、模组自动打标、模组电芯扫码数据绑定、模组绝缘检测、模组BUSBAR焊前CCD定位、极柱面平整度检测、传感器焊接、走线板集成安装、BUSBAR自动压紧定位、CCD自动寻址焊接、焊后检测、EOL测试、上盖安装、自动下线部分以及整线MES系统等。

铝壳模组自动智能组装整线系统
随着新能源汽车市场的快速发展，整车厂商不断加快推出新车型，动力电池的下游需求持续增加。然而，受政策补贴逐年退坡、补贴标准逐渐提高的影响，以及考虑到终端消费市场对购买电动车的接受能力，在电池成本占整车成本超过了三分之一的情况下，未来只有把电池成本控制下来，进一步提升电池产品的综合性能，电动车才能与传统燃油车分庭抗礼。
大族激光展会负责人在展会上强调，就锂电装备升级而言，通过规模化、自动化生产实现“提质降本”的目标在业内已达成共识。对于动力电池企业来说，采用先进智能化生产设备，以快速提高产能效率、品质和安全指数、降低成本等方面，已成为国内电池企业有效途径。